首先废钢作为一种金属铁料，是完全可以部分替代其他含铁炉料在高炉中使用的。这一点在理论上和国内外实践上，均得到充分证明。欧洲和北美的许多高炉炉料中，都有数量不等的废钢等金属料，最高超过200kg/t。

　　废钢替代铁矿石的节能效果，江苏焊管厂体现在有效地降低高炉燃料比和提高高炉产量上。国外的某经验数据是，吨铁加100kg废钢，降低焦比30kg/t，提高产量4%~6%。这是因为，废钢在高炉内只是一个加热熔化过程，无需巨大的还原耗热和较长的冶炼时间。

　　每吨废钢在高炉内的熔化热量折算标煤约为34kg。高炉的能量利用率按85%计算，则高炉增加能耗40kgce/t废钢。此外，废钢加入高炉熔化后，会发生渗碳反应和还原硅的融入，生成含碳4.5%和含硅0.4%的铁水，由此多消耗一些焦炭。估算使用废钢的高炉工序能耗约为104kgce/t铁水。此铁水在转炉炼钢过程中，因含碳含硅，提供了冶炼过程所需的部分能量，总的能耗基本没有增加，甚至会是“负能”炼钢。最终在高炉—转炉流程中使用废钢的工序能耗估算为115kgce/t钢。

　　对于全废钢电炉，其主要用电能来加热熔化废钢和进行后续的冶炼，其中加热熔化耗电约380kWh/t钢，总的工序能耗约为186kgce/t钢。由此可见废钢用于电炉的工序能耗大大高于用于高炉—转炉流程。高炉加废钢具有突出的节能效果。

高炉加废钢的CO2减排效果　　废钢用于高炉—转炉流程的CO2排放来自高炉消耗的焦炭，以及含碳铁水在转炉炼钢的脱碳反应。江苏直缝焊管将以煤气方式带走的碳考虑在内，全部的CO2排放量估算约为380kg/t钢。这仅为使用铁矿石的高炉—转炉流程CO2排放总量的1/5。

　　当不考虑电的间接CO2排放时，废钢电炉流程的直接CO2排放量是非常低的，仅约150kg/t钢，不仅大大低于传统的铁矿石高炉—转炉流程，也比废钢用于高炉—转炉流程减少一半以上，环保优势十分突出。

　　如果电炉使用的电能是来自煤炭火力发电时，将火电的CO2排放量计算在内，则废钢电炉流程的CO2排放总量要达到630kg/t钢左右，比废钢用于高炉—转炉流程多250kg/t钢。

　　我国是以煤炭火力发电为主的国家，火电比例占70%以上。因此，在大多数情况下，废钢用于电炉的最终CO2总排放量，将高于用于高炉—转炉流程。简言之，将废钢用于高炉会更环保。

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